Сибирские технологии

На вопросы журнала «Газпром» отвечает генеральный директор ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ» Олег Белявский.

Высокий класс

— Олег Германович, как изменилась ваша продуктовая линейка за последние два года?

— Наш завод перешел на выпуск продукции высокого экологического класса: весь объем дизельного топлива соответствует Евро-5, а бензин — Евро-4 и Евро-5. Это стало возможным за счет внедрения технологий гидроочистки — были построены две мощные установки, на 80 % состоящие из российского оборудования. Помимо этого, мы наладили производство котельного топлива с пониженным содержанием серы.

Как известно, с 2016 года российские предприятия нефтепереработки обязаны перейти на производство топлива только 5-го экологического класса. Наш завод в октябре-ноябре 2015 года завершит модернизацию комплекса КТ, после чего весь бензин будет соответствовать 5-му классу.

— Снижаете выпуск мазута?

— Программа модернизации предполагает ликвидацию мазута. Вместо него выпускаем больше котельного топлива, кокса и битума.

Общими усилиями

— Как на вашем предприятии реализуются научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки ( НИОКР)?

— НИОКР — это неотъемлемая часть работы нашего завода. Но для того чтобы серьезно заниматься разработками, ресурсов Омского НПЗ не хватает, необходима помощь научных учреждений. Они приносят нам интересные предложения. Кроме того, бывает, что мы сами размещаем у них заказы на разработки, необходимость в которых определена компанией. Проводятся экономические расчеты, оцениваются перспективы того или иного направления НИОКР, а также возможность оформления на предприятие лицензий. Эти лицензии могут потом дать дополнительный экономический эффект.

С целью выполнения поставленных задач на ОНПЗ сформирована программа НИОКР на 2015–2017 годы. Приняты основные направления развития: увеличение глубины переработки углеводородного сырья, развитие собственного производства по выпуску катализаторов крекинга и гидрогенизационных процессов. Все эти направления наукоемкие и требуют фундаментальных знаний, которыми владеют партнеры — научные учреждения.

— Какие учреждения вам помогают?

— Нам посчастливилось сотрудничать с Институтом проблем переработки углеводородов Сибирского отделения РАН. В частности, совместно с этим институтом на ОНПЗ разработана технология изготовления специальных катализаторов крекинга, которые обеспечивают повышение октанового числа бензина и его выход. Их производство началось в 2012 году. Внедрение нового бицеолитного катализатора позволяет не только увеличить объемы выпуска бензинов и их октановое число, но и снизить содержание серы.

Этим катализатором также пользуются на Московском НПЗ. В Омске располагается единственная в нашей стране катализаторная фабрика, которая производит микросферический цеолитсодержащий катализатор крекинга.

Синергия производства и науки дает отличный результат — прилагаешь усилия в небольшой точке (выпуске катализаторов), а результатом становится повышение эффективности всего предприятия.

В сфере каталитического крекинга мы достигли такого уровня, что уверенно соперничаем с лучшими мировыми производителями катализаторов. Некоторое время назад нашу продукцию тестировали в независимой лаборатории в Греции, результат показал, что наш катализатор по ряду параметров превосходит лучшие зарубежные образцы.

Свой катализатор для всех

— Насколько вы обеспечены своими катализаторами?

— По катализаторам каткрекинга мы обеспечены собственной продукцией полностью, по гидроочистке пока в определенной степени зависим от иностранных производителей. Мы стараемся увеличить возможности своего катализаторного производства и увеличить реализацию катализаторов крекинга сторонним предприятиям — под их задачи работаем над расширением ассортимента. Планируем участвовать в тендерах на поставку катализаторов сторонним потребителям под их производственные задачи и сырье.

Мы планируем создать на Омском НПЗ технологическую линию по производству нанесенных катализаторов гидроочистки мощностью 6 тыс. т. в год. В результате появится возможность обеспечить заводы «Газпром нефти» такими катализаторами по себестоимости и сторонних потребителей — по договорным ценам.

Сегодня по производству катализаторов каталитического крекинга мы — первые на российском катализаторном рынке. Кроме этого, в прошлом году мы закончили разработку по статье НИОКР эффективного катализатора изодепарафинизации дизельных дистиллятов, что позволяет увеличить выпуск зимнего дизельного топлива, необходимого в наших суровых природно-климатических условиях. К октябрю 2015 года завод планирует провести разработку технологии получения высокоэффективных катализаторов нефтепереработки методом лазерного электродиспергирования, а также испытать их в процессах очистки газов от окиси углерода (дожига СО), гидроизодепарафинизации дизельного топлива, гидрирования олефинов.

К настоящему моменту у нас набралось много патентов на различные марки катализаторов. Четыре патента получены в 2014 году. Динамика положительная, видим экономическую отдачу от НИОКР.

— В каком объеме?

— Если говорить о разработке и внедрении в производство катализаторов крекинга, то экономический эффект по этому направлению составил 610,7 млн руб. в год за счет увеличения валовой прибыли. Такой эффект достигнут благодаря снижению затрат на производство катализаторов по улучшенной технологии и увеличению выработки высокооктановых бензинов.

Обратите внимание, что в рамках программы модернизации российской нефтепереработки строятся новые установки крекинга, гидроочистки, депарафинизации, а значит, будет расти и рынок катализаторов.

Надавить на газ

— Какие еще работы по увеличению глубины переработки вы проводите?

— Сейчас мы занимаемся подбором катализатора для увеличения выхода пропан-пропиленовой фракции.

Суммарный отбор на двух наших установках крекинга сейчас составляет около 200 тыс. т в год. В этом направлении продолжается сотрудничество с группой компаний «Титан» («Газпром нефти» принадлежит доля в «Полиоме» — предприятии ГК «Титан»). Мы поставляем предприятию всю выпускаемую пропан-пропиленовую фракцию для производства полипропилена.

Планами развития предприятия предусмотрено увеличение мощности установки алкилирования с 300 до 370 тыс. т в год и строительство новой установки по производству метил-трет-бутилового эфира, что потребует увеличения отборов бутан-бутиленовой фракции на установках каталитического крекинга.

Всё это высокооктановые компоненты, то есть мы сможем производить больше моторных топлив высшего экологического класса.

Специалисты «Сколково» предложили нам технологию, которая позволяет, используя один процесс, перерабатывать низкооктановые компоненты вторичных процессов. При этом в зависимости от необходимости производства можно получить высокооктановый бензин Регуляр-92 либо концентрат ароматических углеводородов. Сейчас достигнута договоренность о проведении в 2015 году пилотных испытаний на моделирующих процесс стендах. На сырье ОНПЗ. По результатам примем решение об использовании данной технологии в производстве.

Есть проект по замене тетраэтилсвинца в авиационном бензине и разработке топливной композиции неэтилированного авиационного бензина. Сейчас это топливо на 100% импортное. Тетраэтилсвинец, крайне ядовитое соединение, которое применялось в качестве антидетонирующей присадки к этому топливу, у нас в стране запрещен. Но авиационный бензин необходим малой авиации, которая, в свою очередь, нужна для развития внутренних сообщений.

Сейчас сложилась абсурдная ситуация: рейсы в соседние города Сибири часто идут через Москву. Но крупные самолеты для региональных рейсов практически не нужны. Мы совместно с рядом научных институтов разработали новый авиационный бензин и уже подобрали базу для производства компонентов.

— Когда приступите к производству?

— В 2015 году. Этим никто в России не занимается, «Газпром нефть» будет первой.

— Можно ли отнести к НИОКР проекты вашего предприятия по модифицированным битумам?

— Безусловно. Модификация битумов увеличивает срок эксплуатации дорожного покрытия. Мы уже не первый год производим модифицированный битум. На дорогах Омской области в течение нескольких лет проводились натурные испытания. Заключения положительные. Кроме этого, мы постоянно повышаем эффективность производства и улучшаем свойства модифицированных битумов. Наши битумы получили допуски не только в России, но и в Казахстане.

Базовая кафедра

— У вас создана базовая кафедра. Расскажите, пожалуйста, об этом.

— Создание в этом году базовой кафедры в Омском государственном техническом университете (ОмГТУ) я считаю большим шагом в подготовке кадров. Не только для завода, а для всей компании в целом.

Теперь мы можем готовить тех специалистов, которые нам нужны, ведь больше не придется переучивать приходящих на предприятие выпускников. На кафедре готовят специалистов по двум нефтехимическим специальностям: «Машины и аппараты химических производств» и «Химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов».

Преподаватели ОмГТУ совместно с нашими специалистами разработали специальную программу обучения, сочетающую углубленную теоретическую подготовку с отработкой компетенций, необходимых для предприятий нефтепереработки и нефтехимии. Люди будут выпускаться с полным набором требующихся знаний о применении новых технологий и современном оборудовании.

У себя на заводе мы создали специальный полигон для практических занятий на базе выведенной из эксплуатации установки. Там есть аудитории, симуляторы технологических процессов. Молодой человек может поуправлять процессами, посмотреть, как работает оборудование на площадке. Придя работать на завод, он будет полностью готов, так как отработал навыки в условиях, максимально приближенных к реальным.

По окончании вуза молодые специалисты получат две рабочие профессии с необходимыми допусками по правилам Ростехнадзора. Выпускники могут трудоустроиться на нефтеперерабатывающие предприятия «Газпром нефти» — в Омске, Москве, Ярославле и Сербии.

— Какие потребовались вложения для создания полигона?

— Более 40 млн рублей. Кроме того, отечественными разработчиками был создан необходимый программный продукт.

— Этот полигон работает только на базовую кафедру?

— К нам может обратиться любой профильный вуз или компания, которым необходимо обучать механиков и технологов.

Безотходность

— Какие работы вы бы хотели отметить особо?

— «Минимизация аммиака в химочищенной воде, используемой для подпитки котлов и на нужды технологических установок»: по результатам этой работы была изменена технология подготовки химочищенной воды. Теперь корректировка качества питательной воды, пара и конденсата вместо аммиака проводится совместным применением щелочи NaOH и реагента Налко 72310. Благодаря внедренной технологии удалось предотвратить образование стойкой эмульсии дизельного топлива и технологического конденсата на секции 001 установки КТ-1/1, а также сократить потери предприятия. Экономический эффект от реализации мероприятия составил 128,8 млн руб. за 10 месяцев 2014 года. Мы также занимаемся плазменным расщеплением сероводорода.

Традиционно сероводород сжигают, переводя его из газа в элементарную серу. В среде плазмы можно получать из сероводорода также чистый водород. Это будет более безопасный для окружающей среды процесс. В ближайшем будущем испытаем опытно-промышленную установку, способную перерабатывать 100 куб. м в час. Полученный водород можно использовать для гидроочистки. Внедрение плазменной технологии, воспроизводящей водород, позволяет сократить затраты в 1,8 раза по сравнению с традиционным методом Клауса в установках гидроочистки нефтепродуктов от серы. Переработка станет более эффективной и менее энергозатратной. Мы придерживаемся стратегии создания энергоэффективного и безотходного производства.

Возврат к списку